Lubrificação e HACCP

A lubrificação correta é parte essencial de qualquer processo de fabricação. Ela reduz o desgaste dos equipamentos e o consumo de energia, e assegura o correto funcionamento das máquinas. Em indústrias do ramo alimentício, ela merece ainda mais atenção, pois pode acarretar contaminações do processo caso o lubrificante não seja “grau alimentício”.

Neste caso a HACCP (sigla em inglês para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) entra como uma ferramenta fundamental do Sistema de Gerenciamento de Qualidade (SGQ) nas indústrias, com o objetivo de escolher e aplicar os lubrificantes corretos, a fim de assegurar a segurança alimentar nos processos das indústrias alimentícias.

A HACCP baseia-se em analisar as diversas etapas da produção de alimentos, avaliando os perigos potenciais à saúde dos consumidores, determinando medidas preventivas para controlar esses perigos através de pontos críticos de controle. Deste modo, evita-se contaminação por agentes físicos (como poeira, limalhas), agentes químicos (óleos inadequados, vapores), e microbiológicos (algas ou fungos, por exemplo).

Origem e histórico da HACCP

A metodologia HACCP começou a ser desenvolvida na década de 1960, em um trabalho conjunto da empresa Pillsbury, as Forças Armadas Americanas e a NASA. O desafio na época era garantir que os alimentos consumidos pelos futuros astronautas fossem seguros contra perigos que pudessem causar indisposições ou problemas à tripulação. Após diversos estudos e testes foi criada uma técnica que permite avaliar detalhadamente os processos de produção dos alimentos. Esta técnica se transformou no SISTEMA HACCP.

Com o desenvolvimento do setor de alimentos, o sistema HACCP se tornou cada vez mais importante na gestão da qualidade dos alimentos. A partir de 1969 a comissão do CODEX ALIMENTARIUS inclui em seus códigos o sistema HACCP. Em 1973 a Pillsbury publicou um documento técnico com todos os detalhes necessários, desenvolvendo a análise prevista no sistema HACCP. No Brasil, na década de 1990, a portaria 1428 do Ministério da Saúde estabeleceu os procedimentos de implantação do sistema HACCP nas indústrias de modo geral. Em paralelo, o Ministério da Agricultura e Abastecimento estabelecia as normas para implantação da HACCP em estabelecimentos que comercializassem pescados e derivados.

Em 2001, a International Standard Organization (ISO) instituiu as diretivas para indústria de alimentos e bebidas por meio da norma ISO 15161:2001. Entre os pré-requisitos dessas diretrizes estavam a aplicação integral do sistema HACCP. Em 2002 a ABNT publicou a norma NBR 14900, desenvolvida a partir dos preceitos encontrados no Codex Alimentarius e de elementos da ISO 9001 e ISO 15161.
Por fim, em 2005 a ISO publicou a norma ISO 22000, que se refere a requisitos de sistema de gerenciamento de segurança de alimentos, destinado a qualquer organização que trabalha na cadeia de alimentos. Nesses requisitos foram integrados os sistemas de gestão, pré-requisitos e princípios do sistema HACCP

HACCP na prática

A Análise de Perigo e Pontos de Controle Crítico é uma ferramenta para Gestão de Qualidade em empresas de alimentos e bebidas baseado em sete princípios:

1. Analisar os perigos potenciais associados à produção de alimentos em todas as fases do processo e identificar as Medidas de Controle.
2. Determinar os Pontos Críticos de Controle e implementar procedimentos e medidas operacionais para controlar/eliminar a probabilidade de sua ocorrência.
3. Estabelecer Limites Críticos. Faixas e tolerâncias que devem ser cumpridos para garantir que os PCC estão sob controle.
4. Estabelecer ações corretivas a serem executadas em situações emergenciais.
5. Estabelecer Verificações e Auditorias.
6. Estabelecer indicadores de desempenho a fim de analisar a eficácia do HACCP.
7. Estabelecer Registros de Acompanhamento.

Em indústrias alimentícias, todo ponto de lubrificação pode ser considerado crítico. Além do lubrificante prover o correto funcionamento dos diversos tipos de equipamento, também não deve conter substâncias tóxicas, ser sem odor, coloração e gosto e resistência a degradação, pois muitos equipamentos trabalham expostos à água ou vapor.

Os tipos de lubrificantes para aplicações alimentícias são divididos em categorias baseadas na probabilidade de eles entrarem em contato com os alimentos, sendo elas 3H, H1, H2 e H3, utilizadas no mundo inteiro.

• 3H: São Lubrificantes aprovados para contato direto com produtos alimentares. São tipicamente usados como agentes desmoldantes para evitar que os alimentos tenham alguma aderência na superfície durante o processamento. Exemplos típicos seriam grelhas e formas de pães e bolos.
• H1: São lubrificantes Grau Alimentícios usados em ambiente de processamento de alimentos onde existe alguma possibilidade incidental de contato alimentar. As formulações devem ser compostas de mais de uma aprovada base, aditivo e espessante (se for graxa). Somente a quantia mínima de lubrificante exigida deve ser aplicada.
• H2: São lubrificantes usados em partes de equipamentos que estão em locais onde não há nenhuma possibilidade que o lubrificante ou a parte lubrificada entre em contato com os alimentos. Os lubrificantes H2 não tem uma lista definida de ingredientes aceitáveis, porém não podem conter metais pesados como antimônio, arsênio, cadmio, chumbo mercúrio ou selênio. Também não podem incluir substâncias carcinogênicas, mutagênicas ou teratogênicas (que provocam má formação do feto).
• H3: São lubrificantes conhecidos como óleo solúvel ou comestível. São utilizados para limpeza e prevenção de ferrugem em ganchos, talhas, carretilhas e equipamentos semelhantes.

Considerações Finais

É importante notar que a HACCP sozinha não fornece um SGQ pronto, mas define um quadro no qual uma empresa pode construir um Sistema de Gestão da Qualidade com tal complexidade que concentra todas as necessidades para permitir a fabricação de produtos com a qualidade definida e desejada.

O foco de uma indústria alimentícia é a segurança alimentar, pois sem este fator ela não sobrevive, devido à severa fiscalização por órgãos regulamentadores e pelos consumidores. Em empresas alimentícias a lubrificação é tratada seriamente e é um dos quesitos principais de foco de perigo alimentar quanto às normas do HACCP.

O HACCP aplicado à Lubrificação Industrial visa identificar os equipamentos a serem lubrificados que tem acesso ao alimento e definir o lubrificante correto afim de eliminar, prevenir ou reduzir riscos que podem causar algum problema à saúde do consumidor e ao mesmo tempo manter os princípios de lubrificação em equipamentos: diminuir atrito seco, reduzir desgaste, aumentar vida útil do equipamento.

A aplicação bem-sucedida do HACCP na Gestão da Lubrificação Industrial requer muito do empenho da gestão da empresa e dos funcionários do setor de manutenção. É imprescindível uma abordagem multidisciplinar e mudança cultural destes, pois deles depende a correta aplicação dos lubrificantes e da continuidade correta dos planos de lubrificação, e dos requisitos do HACCP.

Contaminação alimentar, assim como quebras de máquina e vazamentos são sinônimos de prejuízo e destruição da imagem da empresa, logo a empresa alimentícia que não se preocupa com o tipo de lubrificante que está se utilizando em pontos de acesso aos alimentos está em iminente, e perigo, além de poder ser multada e até interditada por órgãos fiscalizadores de segurança pública.

Um forte SGQ sustentado pela política da Análise de Perigo e Pontos de Controle Críticos - HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) aplicado a Gestão da Lubrificação da empresa propiciará o aumento produtivo do maquinário mantendo assim a qualidade e segurança dos alimentos.